Wiedza FAQ

Wiedza

Piece i suszarnie

Jak dobrać piec pod proces obróbki cieplnej?
W przypadku typowych procesów (wypał ceramiki, hartowanie niewielkich ilości stali, gięcie szkła, suszenie itp.) można skorzystać z gotowych, katalogowych rozwiązań. W niestandardowych aplikacjach należy poza wielkością komory grzewczej i tempertaturą pracy uwzględnić dodatkowe czynniki:
  • sposób przekazywania (wymiany) i rozprowadzenia ciepła z uwzględnieniem charakterystyki wyrobu, jego geometrii i ułożenia w piecu,
  • dopuszczalny rozrzut temperatur (różnice temperatur w różnych punktach komory),
  • wymagana wymiana powietrza związana bezpośrednio z uwalnianymi z wsadu oparami,
  • wymagana dynamika nagrzewania i ilość wsadu mające wpływ na niezbędną moc grzewczą,
  • wymagania dotyczące sterowania procesem (pamięć programów, ilość stref, rejestracja temperatur, komunikacja, oprogramowanie, śledzenie produków),
  • optymalny sposób ułożenia wsadu i ergonomiczny sposób jego załadunku,
  • medium zasilające: prąd lub gaz,
  • warunki zakładowe - w tym ograniczenia w transporcie (szerokość bram, kondygnacja, moc przyłączeniowa),
  • inne uwarunkowania procesu lub organizacji produkcji.

Bazując na naszym wieloletnim doświadczeniu, chętnie pomożemy dobrać optymalne technicznie i kosztowo rozwiązanie dla Państwa firmy. 
Remont czy zakup nowego pieca?
Bariera ekonomicznego uzasadnienia remontu pieca związana jest z zakresem prac i wielkością urządzenia. Kapitalny remont małego pieca hartowniczego (obejmujący wykucie i utylizację starej wymurówki, regenerację konstrukcji, nową izolację, układ grzewczy i sterowanie) może być droższy od zakupu nowego urządzenia.
Im większe i konstrukcyjnie bardziej złożone urządzenie, tym opłacalność remontu będzie większa. 
Każdy przypadek warto rozważyć indywidualnie - wstępny, szacunkowy koszt remontu pieca może zostać określony bezpłatnie na podstawie krótkiego opisu i 2-3 zdjęć wysłanych w formie zapytania.
Jakie są korzyści ze stosowania gazów ochronnych podczas hartowania?
Stosowanie atmosfer ochronnych, najczęściej gazów obojętnych (azotu lub argonu), ma za zadanie zredukowanie ilości tlenu w komorze grzewczej pieca. Dzięki temu możliwe jest ograniczenie niekorzystnego zjawiska utleniania i odwęglania stali podczas obróbki cieplnej w wysokiej temperaturze. Im mniejsza jest zawartość tlenu, tym mniejsza warstwa odwęglona (powstająca tzw. zgorzelina, zendra). 

Najprostszą i bezpieczną metodą o niewielkim koszcie inwestycyjnym jest bezpośrednie dozowanie wstępnie podgrzanego gazu ochronnego do półgazoszczelnej komory pieca. Kolejną dającą jeszcze lepsze rezultaty jest dozowanie gazu do skrzyni/retorty hartowniczej umieszczonej w piecu.
Obie powyższe metody wyraźnie zredukują warstwę odwlęgloną, pozostawiając na powierzchni niewielką warstwę tlenków i odbarwień. 

Metodami pozwalającymi na całkowite wyeliminowanie warstw odwęglonych są piece próżniowe oraz piece z gazoszczelnymi retortami i atmosferami regulowanymi, w których detal nie ma kontaktu z tlenem zarówno w trakcie nagrzewania jak i w trakcie oziębiania. Ta grupa urządzeń z uwagi na nawet 10-krotnie wyższy koszt inwestycyjny, dedykowana jest dla seryjnej produkcji detali o najwyższych wymaganiach jakościowych. 

Kto i jak często powinien dokonywać przeglądów pieca?
W przypadku pieców elektrycznych w okresie gwarancji nie jest wymagane dokonywanie odpłatnych przeglądów realizowanych przez autoryzowany serwis IZO dla zachowania ciągłości tej gwarancji. Większość zalecanych czynności konserwacyjnych może wykonywać użytkownik we własnym zakresie. 
 
Dla zapewnienia najwyższej niezawodności urządzeń oraz spełnienia wymagań niektórych systemów zarządzania jakością, zaleca się wykonywanie corocznych przeglądów obejmujących m.in. sprawdzenie dokładności układu pomiarowego, sprawdzenie układów mechanicznych, systemów grzewczych i elektrycznych. Przeglądy takie powinien wykonywać autoryzowany serwis producenta. 

W przypadku pieców gazowych oraz złożonych linii technologicznych plan przeglądów ustalany jest już na etapie ofertowym. 
Co to jest dokładność, stabilność i jednorodność temperatur? Badania TUS i SAT
Dokładność związana jest ze zdolnością pomiarową układu regulacji. To suma maksymalnych możliwych błędów czujnika temperatury oraz aparatury sterującej (regulatora lub sterownika). Innymi słowy dokładność układu sterowania pieca to różnica temperatury wyświetlanej na regulatorze (sterowniku), od faktycznej temperatury panującej w miejscu gdzie umieszczono czujnik temperatury.
Badaniem weryfikującym dokładność pomiarową jest tzw. SAT (System Accuracy Test).
W piecach IZO standardem są termopary klasy 1 i błąd odczytu poniżej 0,2%. Dla urządzeń o wysokich wymaganiach stosujemy aparaturę o klasie <0,1% oraz przeprowadzamy badania SAT i procesy adjustacji ograniczające błędy do wartości zbliżonych do zdolności pomiarowej urządzeń wzorcowanych. 
 
Stabilność układu regulacji to zdolność urządzenia do utrzymania niezmiennej temperatry. Niska stabilność charakteryzuje się cyklicznym falowaniem temperatury w piecu wokół wartości zadanej (o kilka, czasem kilkanaście stopni). Jest to zjawisko charakterystyczne dla urządzeń starszej generacji lub urządzeń niskobudżetowych z zasilaniem grzałek przez styczniki lub urządzeń nieprawidłowo wystrojonych. 
W urządzeniach produkowanych przez IZO, dzięki wykorzystaniu przekaźników SSR lub sterowników mocy oraz optymalizacji PID uzyskujemy przeciętną stabilnośc na poziomie 1°C. 
 
Jednorodność temperatur jest cechą określaną na podstawie zmierzonego rozrzutu temperatur w przestrzeni grzewczej pieca, czyli tzw. badania TUS. Temperatura wyświetlana na regulatorze jest wartością odczytaną w miejscu, w którym umieszczony jest czujnik. W komorze pieca temperatury nigdy nie są idealnie jednorodne w każdym punkcie. Zależnie od procesu ustala się dopuszczalną wartość tych różnic. Przykładowo piec spełniający drugą klasę dokładności wg normy lotniczej AMS2750E czyli +/-6 °C dla temperatury procesowej (i wyświetlanej na regulatorze) 200°C oznacza, że w żadnym punkcie przestrzeni roboczej pieca temperatura nie będzie niższa niż 194°C ani wyższa niż 206°C.
 
Produkujemy piece spełniające najwyższe wymagania. Posiadamy bogato wyposażone laboratorium ze sprzętem do wzorcowania i badania rozkładów temperatur TUS. Od ponad 10 lat realizujemy usługowe pomiary w piecach i suszarniach dowolnych producentów oraz doradzamy jak poprawić niesatysfakcjonujące wyniki. 
 
Wybierając dostawcę urządzenia należy pamiętać, iż o ile dokładność i stabilność układu regulacji zazwyczaj można poprawić zlecając adaptację profesjonalnemu serwisowi, o tyle jednorodność temperatur (rozrzut) jest właściwością urządzenia wynikającą z jego konstrukcji. Przy znaczących problemach z uzyskaniem satysfakcjonującego rozkładu temperatur, nie zawsze istnieje rozsądna technicznie i kosztowo możliwość skorygowania tej wady. 
Jakie są niezbędne uprawnienia do eksploatacji pieca?
Dla urządzeń elektrycznych o mocy do 50kW operatorzy powinni posiadać niezbędne badania okresowe, szkolenie wstępne oraz szkolenie stanowiskowe. 
Pracownicy obsługujący piec muszą być zapoznani z jego instrukcją obsługi.
W piecach przemysłowych o mocy powyżej 50kW istnieje prawny obowiązek posiadania uprawnień energetycznych G2 (eksploatacja/dozór). Obowiązek ten nie dotyczy operatorów linii technologicznych, którzy bezpośrednio nie są odpowiedzialni za uruchamianie i konfigurację pieca, a jedynie dokonują np. załadunku detali do koszy. 
Pracownicy utrzymania ruchu serwisujący urządzenia oporowe muszą mieć stosowne uprawnienia elektryczne (SEP). 

Układy sterowania pieców

Jaka jest dokładność układów sterowania temperaturą w piecach?
Stosujemy precyzyjne termopary w 1 klasie dokładności wg PN-EN 60584-1. Układy regulacji i rejestracji posiadają dokładność lepszą niż 0,2%.
Dla urządzeń o najwyższych wymaganiach układy kalibrujemy z wykorzystaniem sprzętu pomiarowego wzorcowanego w laboratoriach PCA. Systemy po adjustacji mogą posiadać całkowity błąd pomiarowy nie przekraczający +/- 1,0°C. Takie układy spełniają wymagania norm lotniczych (AMS2750E) i motoryzacyjnych (CQI-9).
Do czego służy funkcja rampingu i timera w regulatorze?
Funkcja rampingu pozwala zaprogramować określoną prędkość narostu temperatury w czasie (np. 100°C/godz.). Regulator bez tej funkcji będzie dążył do osiągnięcia temperatury zadanej z maksymalną prędkością zgodnie z dostępną mocą grzewczą pieca. Funkcja przydatna w procesach, których zbyt szybkie nagrzewanie mogłoby uszkodzić materiał (precyzyjne wyżarzanie, obróbka szkła, ceramiki itp.). 

Timer to w uproszczeniu stoper-minutnik, który po odliczeniu ustawionego czasu uruchomi sygnalizację oraz opcjonalnie wyłączy automatycznie piec. Funkcja timera bez przerywania grzania przydatna jest np. przy hartowaniu stali. Timer z wyłączeniem pieca będzie praktyczny np. przy suszeniu czy odpuszczaniu.

Obie powyższe funkcje często wykorzystywane są jednocześnie. Jeśli proces obróbki cieplnej jest złożony lub wykorzystuje różne parametry, warto zastosować regulator programowalny. 
Kiedy stosować regulator programowalny (wielokrokowy)?
Standardowy regulator temperatury pracuje podobnie jak termostat utrzymując stałą, zadaną temperaturę. 
Regulator programowalny pozwala kształtować przebieg temperatury w funkcji czasu w sposób złożony. Możemy określić prędkość narostu temperatury (°C/godz.), czas utrzymania stałej temperatury jak i prędkość dalszych narostów lub spadków. Program obróbki może składać się z wielu takich kroków, co bywa niezastąpione np. przy wypale ceramiki czy fusingu szkła.
Ogromną zaletą większości regulatorów programowalnych jest opcja zapisu kilku takich przebiegów. Obsługa ogranicza się wtedy do wyboru interesującego nas numeru programu obróbki cieplnej z listy i naciśnięcia przycisku START.

Opcjonalnie istnieje możliwość wyzwalania układów peryferyjnych w wybranych krokach programu: np. uruchamianie wentylatora chłodzącego w ostatnim kroku programu - studzenia. 

Rozbudowane możliwości programowe zaawansowanych regulatorów uniwersalnych często nie idą w parze z prostotą obsługi. Z tego powodu w piecach IZO stosujemy dedykowane sterowniki temperatury z przyjaznym interfejsem, aby użytkownik mógł skupić się na pracy, a nie studiowaniu instrukcji. 
Metody rejestracji temperatur i procesów
Rosnące wymagania jakościowe powodują, że rejestracja procesów obróbki cieplnej staje się standardem nawet w prostych procesach. Czasem wyłącznie na potrzeby własne, ale coraz częściej jako element atestu dołączanego do finalnego wyrobu. 

Technicznie, rejestracja temperatur możliwa jest do zrealizowania na dwa sposoby:
  • niezależny rejestrator temperatur (wbudowany w piec lub przenośny),
  • funkcja zapisu temperatur w sterowniku (regulatorze) temperatury.
Pierwsza metoda polecana jest do niewymagających urządzeń lub jako element rozbudowy istniejącego systemu sterowania.
Druga metoda umożliwia zapis nie tylko temperatury mierzonej, ale także wartości zadanej. Pozwala to w prosty sposób zweryfikować poprawność przebiegu procesu (nałożenie się wykresu temperatury zadanej i odczytanej). 

Coraz powszechniej stosuje się także rejestrację rozszerzoną (procesową), która oprócz przebiegu temperatur rejestruje inne parametry i zdarzenia, jak np.: nazwisko operatora, numer programu, alarmy, awarie, otwarcie drzwi, stopień otwarcia przepustnic, prędkości przenośników itp. Układ rejestracji może zostać doposażony w elementy systemu śledzenia produktu (traceability) i dodatkowo rejestrować numery partii - zleceń produkcyjnych, a nawet pojedynczych wyrobów z wykorzystaniem technik RFID i kodów kreskowych. 

W ofercie naszej firmy znajdują się zarówno proste rejestratory jak i rozbudowane systemy rejestracji procesowej.
Fachowi doradcy pomogą dobrać właściwe rozwiązania dla Państwa procesu. 
Różnica pomiędzy stycznikiem, przekaźnik SSR a sterownikiem mocy
Stycznik jest klasycznym, elektromechanicznym elementem łączącym. Wyzwalany z wyjścia regulatora umożliwa proste sterowanie układem grzewczym metodą załącz-wyłącz. Stosowany w starszych i najprostszych urządzeniach. Z uwagi na awaryjność (zużycie/sklejanie styków), głośność oraz małą precyzję wysterowania związaną z ograniczoną częstotliwością załączeń nie jest polecany do nowoczesnych pieców. 

Przekaźnik półprzewodnikowy SSR będący standardem w piecach IZO od ponad 15 lat, jest elementem łączeniowym pozbawionym części ruchomych. Rolę łącznika pełnią półprzewodniki. Odpowiednio dobrany i zabudowany zapewnia całkowitą bezawaryjność, precyzję wysterowania i bezgłośną pracę. 

Sterownik mocy jest również elementem bezstykowym, ale zawierającym łącznik tyrystorowy i elektroniczny układ umożliwiający zmianę mocy dostarczanej. Taki element powiązany z odpowiednim regulatorem temperatury umożliwia płynną regulację mocy, zamiast standardowej metody 0/1. Szczególnie polecany przy wysokoprecyzyjnych urządzeniach oraz w instalacjach o niewielkim zapasie mocy przyłączeniowej względem mocy pobieranej przez urządzenie. Wadą sterowników tyrystorowych jest wyższy koszt względem przekaźników SSR, szczególnie przy instalacjach o dużych mocach.
Jak wzorcować układy regulacji temperatury w piecach?
Dla uzyskania wysokiej precyzji układów regulacji temperatur stosuje się najczęściej jedną z dwóch metod kalibracji:

1. Test SAT - bezpośrednie porównanie wskazań przyrządu wzorcowanego do wskazań urządzenia kontrolnego pieca. Po wyznaczeniu błędu można wprowadzić korektę (tzw. offset).

2. Wzorcowanie czujnika termoparowego oraz wzorcowanie wejścia pomiarowego urządzenia kontrolnego pieca - błędy obu tych elementów sumuje się i w razie potrzeby wprowadza jako korektę (offset) do urządzenia kontrolnego (regulatora, sterownika, rejestratora).

Wybór metody powinien dokonać inżynier procesu. W razie potrzeby służymy doradztwem oraz usługami kalibracji pieców, suszarni i innych urządzeń do kontroli temperatur. 

Materiały ogniotrwałe

Co to jest temperatura klasyfikacyjna?
Temperatura klasyfikacyjna to temperatura określona w badaniu mającym na celu możliwość porównania różnych produktów. Próbka ogrzewana ze wszystkich stron w tej temperaturze przez 24 godziny nie powinna skurczyć się liniowo o więcej niż 4%.
Dopuszczalna temperatura pracy wyłożeń włóknistych i lekkich ogniotrwałych jest zwykle niższa niż temperatura klasyfikacyjna i zależy od wielu czynników w środowisku pracy urządzenia:
  • temperatury pracy urządzenia,
  • cyklu pracy,
  • wygrzewanego wsadu,
  • dodatków technologicznych,
  • atmosfery w urządzeniu,
  • stosowanych gazów ochronnych.
Bazując na naszym wieloletnim doświadczeniu, chętnie pomożemy dobrać optymalne technicznie i kosztowo rozwiązanie dla Państwa firmy.
Czy odtwarzać istniejące wyłożenie ogniotrwałe czy wymienić na lekkie?
Jeżeli mamy do czynienia z powtarzającymi się awariami, zbyt krótką żywotnością wyłożenia lub zbyt dużymi stratami ciepła należy zastanowić się nad możliwością zastosowania innego typu wyłożenia. Wybór powinien zostać poprzedzony analizą stanu aktualnego i określeniem oczekiwań. Należy pamiętać, że nie wszystkie oczekiwane założenia są do zrealizowania ze względu na ograniczenia techniczne materiałów i systemów instalacji. Jednak, dobrze znając asortyment materiałów oraz wyniki ich stosowania w różnych aplikacjach można dobrać najlepsze rozwiązanie zarówno w kategoriach technicznych jak i ekonomicznych.
Dlaczego wybrać lekkie wyłożenie ogniotrwałe?
Zarówno w przypadku wyłożeń z włókna jak i wyłożeń z prostek izolacyjnych ogniotrwałych przy konstruowaniu zaletą jest niski ciężar właściwy warstwy. Pozwala to na budowanie pieców i innych urządzeń o zmniejszonych konstrukcjach nośnych.
Lekkie wyłożenia posiadają wysoką izolacyjność i niską akumulację ciepła. Wpływa to na oszczędności energii dostarczanej do urządzenia w trakcie procesu. Pozwala również na stosowanie warstw ogniotrwałych i izolacyjnych o mniejszych grubościach.
Wyłożenia z prostek izolacyjnych posiadają podwyższoną odporność na wstrząsy termiczne, natomiast wyłożenia włókniste są całkowicie na nie odporne. Szczególnie ważne jest to przy stosowaniu w urządzeniach pracujących okresowo, cyklicznie rozgrzewanych i chłodzonych. Oczywiście w niektórych przypadkach stosowanie wyłożeń tradycyjnych i nowoczesnych monolitycznych jest konieczne ze względu na warunki prowadzonego procesu.
Chętnie pomożemy dobrać optymalne technicznie i kosztowo rozwiązanie dla Państwa firmy.
 
Jak dobrać materiał izolacyjny do danej aplikacji?
Aby poprawnie dobrać materiał ogniotrwały lub izolacyjny do danej aplikacji należy ustalić dane eksploatacyjne prowadzonego procesu:
  • rodzaj urządzenia – jaki proces, jaki wsad i jaki typ urządzenia posiadamy lub projektujemy,
  • obszar instalacji materiału – które obszary urządzenia będą wykładane materiałem,
  • rodzaj źródła energii – energia elektryczna, gaz, paliwa płynne,
  • typ procesu – okresowy, ciągły, tylko grzanie lub grzanie z cyklicznym chłodzeniem,
  • temperatura pracy – temperatura pracy ciągłej oraz możliwe wzrosty, zmiany temperatur,
  • straty ciepła – jakie straty będą występować, jaki efekt chcemy uzyskać, które straty są możliwe do wyeliminowania i czy uzasadniają one finalny koszt instalacji izolacji,
  • atmosfera w urządzeniu – czy stosujemy gaz ochronny lub procesowy, czy występują opary i jakie, czy występują inne czynniki chemiczne i jakie,
  • ciśnienie w urządzeniu – nadciśnienie, ciśnienie atmosferyczne, podciśnienie.
     
Po ustaleniu danych eksploatacyjnych bierzemy pod uwagę własności materiałów ogniotrwałych i izolacyjnych i na ich podstawie typujemy materiał.
Najważniejsze parametry materiału, które sprawdzamy to:
  • temperatura klasyfikacyjna,
  • gęstość,
  • wytrzymałość mechaniczna,
  • współczynnik przewodności cieplnej,
  • odporność na wstrząsy termiczne,
  • skład chemiczny.
Dla procesów w których występują atmosfery lub dodatkowe czynniki chemiczne, oprócz podstawowych parametrów materiału, należy wziąć pod uwagę odporność na oddziaływanie tych czynników na materiał. 
Jakiej grubości izolację zastosować?
Klasyczne obliczenia na podstawie parametrów materiału i temperatury pracy urządzenia z uwzględnieniem dodatkowych parametrów procesu są czasochłonne. Możemy to policzyć dla planowanego układu warstw w programie komputerowym. Nie trzeba kupować programu, można zlecić wykonanie takich obliczeń np. w kilku wariantach wyłożenia. Możemy też zastosować metodę porównawczą, układ odtworzyć na podstawie innego urządzenia pracującego w tych samych warunkach. Ostatnia metoda dobrze sprawdza się w przypadku identycznych urządzeń. Jeżeli urządzenie, temperatura pracy lub rodzaj procesu są różne można popełnić poważny błąd w doborze grubości izolacji.
Dobór grubości warstwy izolacji przy urządzeniach nowo projektowanych jest zwykle zadaniem prostszym niż w przypadku urządzeń, w których wymieniamy wyłożenie zachowując konstrukcję. Musimy tu uwzględnić dodatkowo istniejącą przestrzeń dostępną do zabudowy. Często wiąże się to z koniecznością wymiany ostatniej warstwy izolacyjnej na izolację innego gatunku, wysokosprawną ale droższą. 
 
Przechowywanie materiałów ogniotrwałych i izolacyjnych
Materiały ogniotrwałe i izolacyjne wymagają zwykle przechowywania w zadaszonych, nie zawilgoconych pomieszczeniach. Wilgoć lub zalanie powoduje konieczność długiego i wolnego suszenia urządzenia, w którym zostaną zabudowane. Niektóre z nich ulegają zniszczeniu po zawilgoceniu. Masy, kleje i zaprawy nie mogą być narażone na przemarznięcie. Po rozmrożeniu mogą wystąpić problemy z prawidłowym wiązaniem. Odpowiednie informacje o warunkach przechowywania zwykle dostarczane są wraz z materiałem.

Elementy grzejne

Jakiego drutu oporowego użyć do wykonania spirali grzejnej?
W przeważającej większości aplikacji wykorzystywany jest jeden z trzech podstawowych gatunków:
  • Drut typu 145 FeCrAl (Cr25Al5; 1.4765): nazwa handlowa IZOCRAL lub FeCrAl 145, Kanthal A1, Resisohm Y 145, - najczęściej wykorzystywany gatunek drutu oporowego w piecach przemysłowych: aplikacje do 1300°C: piece hartownicze, piece do wypału ceramiki, piece laboratoryjne wysokotemperaturowe; dostępny w średnicach od 1,0mm do 8,0mm
  • Drut typu 135 - nazwa handlowa Kanthal D, podobny w składzie do gat. 145, dostępny głównie w małych średnicach od 0,05 do 1,2mm zalecany do temperatur nie przekraczających 1000°C Najczęściej stosowany w prostych grzałkach AGD i urządzeniach laboratoryjnych
  • NiCr 80: inaczej chromonikielina Cronix 80, Nicrothal 80 - drut wykorzystywany w wąskiej grupie pieców przemysłowych z uwagi na odporność na panujące atmosfery. Stosowany także w niektórych urządzeniach laboratoryjnych/przemysłowych ze względu na inne właściwości mechaniczne (również po wygrzaniu) oraz odmienną pasywację powierzchni. 
W przypadku specjalistycznych aplikacji zalecamy kontakt z naszymi doradcami.
Jak zamówić zapasową spiralę grzejną do pieca?
W przypadku pieca produkcji IZO wystarczy podać nr seryjny urządzenia lub symbol spirali podany w dokumentacji technicznej. 
Spirala może zostać wykonana na wzór istniejącej grzałki (nie musi być nowa ani "w jednym kawałku"), także na podstawie formularza zapytania o element grzejny lub też w oparciu o dokumentację techniczną urządzenia. 
Każda wyprodukowana przez IZO spirala jest rejestrowana i ma nadawany numer seryjny - zamawiając ponownie wystarczy podać ten numer.
Zapewniamy krótkie terminy realizacji - posiadamy własny magazyn drutów oporowych i numerycznie sterowane stanowisko nawijania. 
Samodzielna budowa pieca na bazie mufli lub modułu IZOHEAT.
Wybór gotowej mufli ceramicznej z grzałką lub modułu grzejnego IZOHEAT jest rozsądną opcją przy samodzielnej budowie komór grzewczych. 
Wyroby te cechuje fabrycznie optymalnie dobrany element grzewczy zabezpieczony przed przemieszczeniem i uszkodzeniem. 

Muflę ceramiczną wystarczy zaizolować zewnętrznie miękkim materiałem ceramicznym (grubość zależna od temperatury pracy).
Moduły IZOHEAT zabudowuje się najczęściej wraz z płytami z włókien ceramicznych w komory o dowolnej geometrii. 

Każdy z powyższych elementów wymaga zastosowania elektronicznego układu sterowania.
Wszystkie niezbędne elementy do budowy (grzałki, izolacja, sterowanie) dostępne są w ofercie IZO.
Pomagamy w doborze elementów grzejnych, szczegółowy projekt wykonania i zabudowy pozostaje po stronie Zamawiającego.  

Uwaga! Samodzielną budowę urządzeń grzewczych polecamy osobom z co najmniej podstawową wiedzą z zakresu elektrotermii. 
Jaka jest żywotność spirali grzejnej?
Żywotność spirali grzejnej zależy od:
- dobrego projektu (dobór geometrii, obciążenia powierzchniowego itp.), 
- prawidłowego zamocowania,
- zapewnienia optymalnego odprowadzenia ciepła,
- środowiska pracy (atmosfer, zanieczyszczeń),
- cyklu pracy (ciągły/częste studzenie i nagrzewanie),
- maksymalnej temperatury pracy,
- w mniejszym stopniu od sposobu zasilania.

Żywotność grzałek w piecach przemysłowych wynosi przeciętnie kilka lat. Przy umiarkowanej eksploatacji i optymalnych warunkach pracy możliwe jest uzyskanie żywotności nawet powyżej 10 lat.
Szybsze zużycie wystąpi przy grzałkach narażonych na zanieczyszczenia, przegrzanie oraz pracujących w górnym przedziale dopuszczalnych temperatur pracy (powyżej 1200°C), szczególnie w połączeniu z redukcyjnymi atmosferami. 
Wygrzane spirale są podatne na uszkodzenia: rozgrzane są niestabilne mechanicznie natomiast po wystudzeniu stają się kruche. 

Zapewniamy pomoc techniczną przy doborze. Każde zapytanie weryfikujemy wg zasad dobrej praktyki inżynierskiej.  

Ogólne

Ceny produktów
Ceny wyrobów standardowych (katalogowych) mogą Państwo otrzymać dzwoniąc pod numer Biura Obsługi Klienta, wysyłając zapytanie mailem lub przy użyciu formularza na stronie www.
Ceny wyrobów nietypowych kalkulowane są indywidualnie na podstawie zapytania lub bezpośredniej rozmowy z doradcą. Wycena przekazywana jest w formie pisemnej oferty techniczno-handlowej drogą mailową. 
Podawane ceny nie zawierają podatku VAT (23%) oraz kosztu transportu, chyba, że w ofercie zaznaczono inaczej. 
Sposób składania zamówień
Zamówienia przyjmowane są w formie pisemnej:
  • mailowo,
  • faksem,
  • listownie.
Zamawiając wyroby niestandardowe, wyceniane indywidualnie, prosimy powoływać się na numer otrzymanej oferty. 
Terminy realizacji
Wysyłka wyrobów z magazynu następuje przeciętnie w terminie do 2 dni roboczych od daty złożenia zamówienia. 
Wyroby produkowane pod zamówienie - zgodnie z informacją zawartą na ofercie handlowej.

Przeciętny czas produkcji pieców katalogowych to 6-12 tygodni i uzależniony jest od aktualnego harmonogramu produkcji. Niektóre, najpopularniejsze modele pieców dostępne są z magazynu w terminie od 5 do 10 dni roboczych. Wykonanie pieca nietypowego z uwagi na proces projektowy i przygotowawczy jest przeciętnie od 2 do 4 tygodni dłuższe. Proste modyfikacje urządzeń katalogowych zazwyczaj nie powodują wydłużenia terminu realizacji.  

Informację o aktualnych terminach oraz statusie złożonych zamówień uzyskają Państwo telefonicznie w Biurze Obsługi Klienta.
Korzystamy z elektronicznego systemu obiegu zamówień i zleceń produkcyjnych. 
Odbiór i wysyłka towaru
Koszt wysyłki towarów firmą kurierską do 30kg wynosi 18,00 zł netto. 
Koszt dostawy paletowej liczony jest indywidualnie na podstawie cennika firmy RABEN, DPD lub DHL. 
Płyty izolacyjne o dużych formatach są wysyłane na palecie z uwagi na ryzyko uszkodzenia w transporcie lub na życzenie przesyłką standardową po przecięciu na 2 lub 4 części. 
Koszt dostawy pieców i innych urządzeń wraz z usługą uruchomienia i szkolenia kalkulowany jest indywidualnie zależnie od lokalizacji. 

Odbiór towaru z siedziby firmy (Bytom) możliwy jest od poniedziałku do piątku w godzinach 7:00-15:00.  
Warunki gwarancji na piec
Podstawowa gwarancja na piec wynosi zależnie od modelu od 12 do 24 miesięcy od daty dostawy. Gwarancja obejmuje wszystkie elementy pieca w tym układ grzewczy. Nie obejmuje uszkodzeń mechanicznych i związanych z nieprawidłową eksploatacją. Gwarancja świadczona jest w miejscu instalacji pieca na terenie Polski. W przypadku małych urządzeń naprawy gwarancyjne realizujemy w systemie door-to-door, w którym koszt transportu w obie strony ponosi Producent. Na życzenie istnieje możliwość odpłatnego przedłużenia gwarancji o dodatkowe 12 lub 24 miesiące. 
 
Przed wyborem dostawcy warto zweryfikować, co obejmuje gwarancja i na jakich warunkach jest świadczona. Pozornie korzystniejsza dłuższa gwarancja może być obarczona wyłączeniem z zakresu np. elementów grzejnych lub narzucać opłaty za dojazd serwisu lub wymóg dostarczenia urządzenia do siedziby producenta/dystrubutora.